Cảng biển được biết đến là cửa ngõ quan trọng của hàng hóa xuất, nhập khẩu và là đầu mối chuyển đổi các phương thức vận tải từ vận tải biển sang vận tải đường sắt, đường bộ, đường thủy nội địa. Hàng năm hệ thống cảng biển Việt Nam thông qua đến 90% lượng hàng hóa xuất nhập khẩu, góp phần tạo động lực phát triển kinh tế đất nước, giúp Việt Nam sớm hiện thực hóa mục tiêu đưa nước ta trở thành quốc gia mạnh về biển, làm giàu từ biển.

Hiện nay cả nước có 272 bến cảng, tổng chiều dài cầu cảng đạt 92,2 km với tổng công suất trên 550 triệu tấn/năm. Hệ thống cảng biển gắn liền với các trung tâm, các vùng kinh tế lớn của cả nước. Hiện đã hình thành các cảng biển lớn với vai trò là đầu mối phục vụ xuất nhập khẩu hàng hóa và tạo động lực phát triển toàn vùng như: Cảng biển Quảng Ninh, Hải Phòng gắn với vùng kinh tế trọng điểm phía Bắc; cảng biển Thừa Thiên - Huế, Đà Nẵng, Dung Quất, Quy Nhơn gắn với vùng kinh tế trọng điểm miền Trung; cảng biển TP. Hồ Chí Minh, Bà Rịa - Vũng Tàu, Đồng Nai gắn với vùng kinh tế trọng điểm Đông Nam bộ; cảng biển Cần Thơ, An Giang gắn với vùng kinh tế trọng điểm đồng bằng sông Cửu Long. Một số cảng biển đã và đang được đầu tư với quy mô hiện đại mang tầm vóc quốc tế như cảng biển Bà Rịa - Vũng Tàu, cảng biển Hải Phòng. Các cảng này đã và đang thực hiện vai trò cảng cửa ngõ quốc tế và đảm nhận chức năng trung chuyển. Trong tình hình phát triển kinh tế như hiện nay thì ở các cảng nói riêng và các đầu mối giao thông vận tải nói chung việc áp dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật vào công tác cơ giới hóa xếp dỡ là rất quan trọng và cần thiết. Bất kỳ hoạt động nào muốn có hiệu quả và có thể tồn tại lâu dài trên thương trường thì phải không ngừng cải tiến chất lượng sản phẩm. Do đó ngoài công tác quản lý, tổ chức sản xuất hợp lý đòi hỏi phải đầu tư trang thiết bị, máy móc vận chuyển xếp dỡ vận hành tốt. Các chi tiết của các cơ cấu thuộc máy nâng chuyển sau một thời gian sử dụng đều có thể bị hư hỏng. Khi bị hư hỏng, khả năng làm việc của máy bị giảm sút và cuối cùng là máy không thể tiếp tục hoạt động được nữa. Điều đó ảnh hưởng không nhỏ tới quá trình sản xuất, gây mất an toàn lao động thậm chí gây ra những hậu quả nghiêm trọng. Để đảm bảo yêu cầu sản xuất, cần sửa chữa máy để phục hồi lại các chỉ số sử dụng của chúng hoặc đầu tư trang thiết bị máy móc mới, tuy nhiên, việc đầu tư trang thiết bị máy mới đòi hỏi nguồn kinh phí lớn, đồng thời gây ra những lãng phí không cần thiết. Vì vậy, sửa chữa máy là công việc không thể thiếu và có ý nghĩa kinh tế- kỹ thuật to lớn.

Trong nền kinh tế thị trường, chất lượng quyết định tính cạnh tranh của sản phẩm. Đối với sản phẩm cơ khí, một trong những yếu tố nếu không nói là yếu tố quan trọng nhất quyết định chất lượng sản phẩm chính là quá trình nhiệt luyện. Trong các thiết bị sử dụng ở tất cả các ngành có rất nhiều chi tiết yêu cầu bề mặt có độ cứng và tính chống mài mòn, đồng thời lại cần có độ bền và độ dai cao ở toàn bộ phần nền, điển hình là các loại trục, bánh răng, các loại ngàm, chấu.... Hóa nhiệt luyện là phương pháp xử lý hiệu quả để đáp ứng yêu cầu làm việc của các chi tiết đó. Hoá nhiệt luyện là công nghệ làm tăng hàm lượng một hoặc một số nguyên tố trên bề mặt để làm tăng độ cứng, đạt đến 60-65HRC, làm tăng mạnh tính chống mài mòn. Hàm lượng nền của chi tiết không thay đổi nên vẫn giữ được độ dẻo dai. Công nghệ thấm hiện nay đang phổ biến là công nghệ thấm C; C-N và N. Việc sử dụng nhiều công nghệ thấm trên cùng một thiết bị là một vấn đề cấp thiết đặc biệt là đối với các doanh nghiệp nhỏ hoặc các doanh nghiệp sửa chữa.

 Chính vì vậy, nhóm đề tài Trường Đại học Hàng hải Việt Nam (Bộ Giao thông Vận tải) do TS. Nguyễn Lan Hương làm chủ nhiệm đã thực hiện đề tài: “Chế tạo thử nghiệm cụm thiết bị thấm đa năng áp dụng trong việc chế tạo các chi tiết đòi hỏi độ bền của xe nâng và cần trục sử dụng tại Cảng nhằm giảm giá thành và nội địa hóa sản phẩm”.

Sau một thời gian triển khai thực hiện, đề tài đưa ra các kết luận như sau:

- Đề tài đã phân tích được các ưu nhược điểm của các thiết bị thấm của nước ta hiện nay; cũng như phân tích được tính bức thiết cần chế tạo thiết bị thấm đa năng để phục vụ nhu cầu trong nước.

- Đề tài đã tiến hành tính toán thiết kế đưa ra được bản vẽ kỹ thuật cho từng chi tiết và cụm chi tiết của thiết bị thấm (thân lò thấm và nắp lò thấm).

- Đã tiến hành mô phỏng quá trình truyền nhiệt từ trong nồi lò ra ngoài môi trường, xét được sự phân bố nhiệt độ trên một loại vật liệu cách nhiệt.

- Đã tiến hành thiết lập được môi trường thấm C, C-N; N. Ngoài ra đề tài đang tiến hành lập quy trình thấm C, C-N; N cho một số chi tiết cụ thể.

- Đã tiến hành chế tạo được lò thấm hoàn thiện (phần thân lò và nắp lò); đã tiến hành thấm thử các chế độ khác nhau tiến hành phân tích kiểm định chất lượng lớp thấm cho thấy đạt được theo yêu cầu đề ra ban đầu.

Các kết quả của đề tài sẽ góp phần vào việc phát triển kỹ thuật và kinh tế cho Việt Nam.

Có thể tìm đọc toàn văn Báo cáo kết quả nghiên cứu của Đề tài (Mã số 17595/2020) tại Cục Thông tin khoa học và công nghệ quốc gia.

P.T.T (NASATI)